1、标杆考察,发现差距:推行精益生产,意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革,需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。
2、意识引导,培训先行:精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费,强调人的作用,充分发挥人的潜力,以持续改善来消除浪费。
3、成立项目领导和推行小组:在实施精益生产的时候,建立一个精益生产组织,"精益生产委员会","改善组织",以便后续工作。
4、示范线改善,体现成果,建立改善样板区域:任何改善都是建立在对美好的期望基础上的,要让员工真正的接受变革,必须让员工看到实际的成果,并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。
5、现场改善:改善现场环境的5个步骤,具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养,让现场走向有序化,减少一些比较显现的浪费现象;另一方面,通过领导的参与,让员工明白管理层对改善的决心,提高全员的改善意识。
6、选择要改进的关键流程,画出价值流程图:精益生产方式不是一蹴而就的,强调持续的改进,首先应该先选择关键的流程,力争把它建立成一条样板线。
7、开展改进研讨会:精益远景图必须付诸实施,否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张,实施计划中包括什么,什么时候和谁来负责,并且在实施过程中设立评审节点,全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
8、营造支持精益生产的企业文化:在车间现场发生的显著改进,能引发随后一系列企业文化变革。
9、全员改善,重点实施:精益生产实施的过程,既是各种精益工具的不断的学习运用的过程,也是全员不断的参与持续改善的过程,以及全员改善习惯的养成过程。
10、推广到整个公司:精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费,着眼于整个生产流程,而不只是个别或几个工序,样板线的成功要推广到整个公司,使操作工序缩短,推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。