FRP

模具制作工艺是以液态的环氧树脂与有机或

无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐

层糊制模具的一种制模方法。手糊成型FRP

模具的

具体工艺过程如下:

(1)

分型面的设计

分型面设计是否合理,对工艺操作难易程度、模具

的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下,根

据原型特征,在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部

分安装精度的前提下,分型面的位置及形状应尽可能

简单。因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置,

严禁出现倒拔模斜度,以免无法脱模。沿分型面用光

滑木板固定原型,以便进行上下模的分开糊制。在原

型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、周到,须

涂刷2～3

遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进

行下一遍涂刷。

(2)

涂刷胶衣层

待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用毛刷分

两次涂刷,涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二

层。胶衣为黑色,胶衣层总厚度应控制在016mm

左

右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹

和起皱。

(3)

树脂胶液配制

根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。

然后以100

份WSP6101

型环氧树脂和8～10

份(质量

比)

丙酮(或环氧丙烷丁基醚)

混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20

份～25

份的固化剂(固化剂的加

入量应根据现场温度适当增减)

,迅速搅拌,进行真空

脱泡1min～3min

,以除去树脂胶液中的气泡,即可使

用。

(4)

玻璃纤维逐层糊制

待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树

脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,随即铺一层短切毡,用毛

刷将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。有些情况

下,需要用尖状物,将气泡挑开。第二层短切毡的铺设

必须在第一层树脂胶液凝结后进行。其后可采用一布

一毡的形式进行逐层糊制,每次糊制2～3

层后,要待

树脂固化放热高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时,在

20

℃一般60min

左右)

,方可进行下一层的糊制,直到

所需厚度。糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整,玻璃布

之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。要

严格控制每层树脂胶液的用量,要既能充分浸润纤维,

又不能过多。含胶量高,气泡不易排除,而且固化放热

大,收缩率大。含胶量低,容易分层。

第一片模具固化后,切除多余飞边,清理模具及另

一半原型表面上的杂物,即可打脱模剂,制作胶衣层,

放置注射孔与排气孔,进行第二片模具的糊制。待第

二片模具固化后,切除多余的飞边。为保证模具有足

够的强度,避免模具变形。可适当地粘结一些支撑件、

紧固件、定位销等以完善模具结构。

(5)

脱模修整

在常温(20

℃左右)

下糊制好的模具,一般48h

基

本固化定型,即能脱模。在脱模时,严禁用硬物敲打模

具,尽可能使用压缩空气断续吹气,以使模具和母模逐

渐分离。脱模后视模具的使用要求,可在模具上做些

钻孔等机械加工,尤其是在浇注或注塑时材料不易充

满的死角处,在无预留气孔的情况下,一定要钻些气

孔。然后进行模具后处理,一般用400

#

～1200

#

水砂

纸依次打磨模具表面,使用抛光机对模具进行表面抛

光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。

需要注意的几点，一，母模要光滑，第二，脱模剂要均匀，第三，做第一层的时候不能有气泡，第四，要仔细打磨，当然中间还有很多细节的东西，不可能一一列举