随着人们对于金属制品的需求进入变化多样的时代，带来了冲压工艺技术的变革。冲压工艺设计是进行冲压的重要技术准备流程，应结合设备人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构，以使冲压件在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求。下面简单介绍下金属冲压工艺的设计流程：

一、工艺设计原则

（1）工件必须满足使用和技术性能，并能便于组装及修配。

（2）必须有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用价格低廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。

（3）必须形状简单结构合理，以有利于简化模具结构和工序数量，即用最少、最简单的冲压工序完成整个零件，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化以提高劳动效率。

（4）在保证能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于工件的互换，减少废品保证质量稳定。

（5）应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备以及工艺流程对其进行，并有利于冲模使用寿命的延长。

二、分析工件图纸

（1）根据零件及其冲压工艺性分析根据冲压件图纸，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能。

（2）结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、批量等因素，分析零件的冲压工艺性。

（3）良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、质量稳定、操作简单。

三、确定工艺方案

（1）主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。

（2）有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从质量、效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、操作方便与安全程度等方面进行综合分析比较，确定出适合于现有条件的最佳方案。

四、工艺参数制定

工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有以下几种情况：

（1）工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等；

（2）参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整；

（3）没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。

五、选用冲压设备

（1）选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。

（2）常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机使用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机；而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。

六、精密冲压油的选用

冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，冲压油在选用时性能的侧重点也不一样，通常冲压工艺根据工艺难易及脱脂条件来决定。

（1）比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的冲压油。

（2）容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的冲压油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。